近日，由中國昆侖工程有限公司大連分公司總承包的錦西石化公司150萬噸/年蠟油加氫裂化裝置95+項目成功投運，加熱爐綜合熱效率提升至95%以上，每年可實現增效400萬元。

　　該項目包含新增燃料氣脫硫設施及加熱爐余熱回收系統改造兩部分。項目團隊攻克多項技術難題，建成了國內煉化行業首套燃料氣催化脫硫裝置并實現一次投產，硫化氫脫除率高達99.99%;在加熱爐改造環節，他們在原有空氣預熱器基礎上增設低溫段空氣預熱器，將排煙溫度降至約85℃，最終有效提升了加熱爐熱效率。

　　加氫煉化裝置燃料氣含硫量直接影響加熱爐排煙溫度，是制約加熱爐綜合熱效率的關鍵因素。為深度降低排煙溫度、提升熱效率，需對燃料氣實施精脫硫處理。項目團隊采用了催化脫硫工藝，這是一種以鐵為催化劑的濕式氧化還原法脫除氣體中硫化物的方法，可高效脫除氣體中的硫化物等酸性氣體。相較于傳統的氧化鐵、氧化鋅等脫硫技術，本技術具備處理規模大、脫硫精度高的顯著優勢，不僅能高效脫除硫化氫，還可同步高效脫除硫醇硫醚等有機硫，且全程無固廢產生，既保障了優異的處理效果，又展現出顯著的環境友好特性。

　　據了解，該燃料氣催化脫硫裝置由脫硫塔、再生塔、貧液泵、硫磺沉淀槽、閃蒸罐、硫磺過濾機、硫磺漿泵、加藥裝置等設備組成，采用模塊化設計，集成一體化安裝。此前，這種高效脫硫技術已應用于油田伴生氣、沼氣、天然氣等領域，本次為該工藝在煉廠燃料氣脫硫中的首次應用。

　　該項目中應用的另一臺關鍵裝置：石墨烯復合管式空氣預熱器，項目團隊通過創新性的復合結構設計，同步強化了抗硫腐蝕能力，在煉化裝置高溫煙氣工況下仍保持優異的耐久性。與傳統板式或熱管式預熱器相比，該管式結構設計，配合創新模塊化布局方案，使氣流通暢性提高，有效緩解積灰堵塞現象，設備維護周期較同類產品延長。同時，石墨烯材料超高的導熱系數賦予設備卓越的換熱性能，降低了排煙溫度降至約85℃，從而使加熱爐熱效率成功提升。

　　經過總承包項目部與業主以及各參建單位的通力協作，95+項目投產成功。檢測表明，裝置運行平穩可靠，各項技術指標悉數達標，全面實現達產達標并滿足環保要求，標志著項目建設取得重大階段性勝利。95+項目的成功投運，不僅實現了95+創新工藝的落地，為錦西石化公司安全、環保、高效、節能的生產運行提供了有力保障，同時也為煉化行業綠色轉型與高質量發展提供了重要參考和有益借鑒。

(來源：中國昆侖工程有限公司)